在新能源领域，固态电池一直是众人瞩目的“潜力股”。它能量密度高，能让新能源汽车跑得更远；性质稳定，在安全性上似乎给大家吃了颗“定心丸” 。不少企业纷纷公布固态电池量产时间表，甚至有企业计划在2026 - 2030年将其量产上车，让消费者对固态电池汽车的到来充满期待。然而，理想很丰满，现实却给量产之路设置了重重障碍。
固态电池的核心在于固态电解质，但其与正负极之间的界面稳定性却十分棘手。与液态电解质不同，固态电解质和电极都是干性固体材料，无法像液态那样充分渗透到电极孔隙中，导致界面接触面积不足，微观缝隙的存在让锂离子传输路径受阻，界面电阻大幅增加。
充放电时，电极材料会出现膨胀收缩，这极易造成界面分离，形成影响电池性能的“死区”。为了解决接触问题，采用高压设备强制压实界面，但这又带来了工艺复杂且难以规模化的新麻烦。从化学稳定性来说，固态电解质与电极之间还可能发生副反应，比如高镍三元材料会氧化硫化物电解质生成绝缘层，锂金属负极循环时产生的锂枝晶还可能刺穿电解质层，引发短路。
当前主流的固态电池技术路线，无论是硫化物、氧化物还是聚合物，都面临各自的难题。硫化物电解质离子电导率高，能量密度表现出色，可它对水分极其敏感，在空气中易产生有毒气体，这使得生产必须在严格的惰性气体环境下进行，大大增加了生产难度与成本。
氧化物电解质稳定性好，可导电率低，需要高温烧结工艺来改善，但高温烧结又可能带来其他负面影响，如材料脆性增加。聚合物电解质加工相对容易，可它在高温下性能变差，室温电导率也不理想，往往需要加热到60度以上才能正常工作 ，这在实际应用中存在诸多不便。
固态电池制造工艺与传统锂电池大不相同，从电极与电解质界面接触到封装工艺、热管理等环节，都需要全新的解决方案。例如干法电极工艺、等静压技术等新生产工艺目前尚不成熟，设备产能低，良品率也有待提升。以某企业尝试采用新的电极连续生产工艺为例，在实际生产过程中，频繁出现电极厚度不均匀、与电解质结合不紧密等问题，导致大量产品不合格。
核心材料昂贵
目前，固态电池材料成本约2元/Wh ，是液态电池（0.4 - 0.5元/Wh）的3 - 5倍。其中，固态电解质等关键材料价格不菲，像硫化物电解质的核心原料硫化锂，单价超100万元/吨。即便有企业宣布了新的制备技术试图降低成本，但短期内，材料成本压力依旧巨大。氧化物电解质单吨成本虽相对低些，约4.65万元，但整体电池制造成本仍远超液态电池。
从材料供应到生产设备，固态电池都缺乏成熟的产业生态。许多关键设备需要定制开发，无法直接沿用现有锂电池产线，这不仅增加了设备采购成本，还限制了规模化生产的可能性。由于缺乏规模化效应，材料和设备的采购成本降不下来，进一步推高了电池的生产成本。
安全隐患犹存
虽然固态电池常被宣传为更安全，但它的安全性也并非万无一失。一旦突破安全边界，所承受的后果可能比液态电池更严重。目前，固态电池还没有量产上车，其安全能力更多停留在车企的宣传中，缺乏实际市场验证。此前一些实验室测试就发现，在某些极端情况下，固态电池也会出现热失控等安全问题。
标准体系不完善
2025年5月22日，中国汽车工程学会发布了《全固态电池判定方法》，明确了“全固态电池”定义，但全固态电池的安全要求等标准暂时还未建立。没有完善的标准，就难以对产品质量进行有效监管，消费者对固态电池产品的信心也会受到影响。
尽管固态电池面临诸多量产难题，但科研人员与企业都在积极探索解决方案。随着技术不断进步，未来固态电池有望突破重重障碍，真正实现大规模量产，为新能源产业带来变革。